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嘉峪檢測網 2025-04-25 15:13
1.橡膠空氣彈簧簡介
橡膠空氣彈簧目前減震效果最好的一款產品，空氣彈簧有高頻隔振、隔音以及自振頻率低的優點，能較好實現振動隔離，保證振動設備的底座和控制系統的安全穩定性。因此橡膠空氣彈簧廣泛應用于如振動篩的隔振，豪華車輛座椅的減振等設備
1.橡膠空氣彈簧配方設計原則
空氣彈簧的應變主要取決于內外結構形狀和材料的設置。因此，膠料性能如何適應這一變化，就是膠料整體配方設計的總的原則。設計膠料配方時需要考慮的一是要控制關鍵材料的性能；二是要由整體變形結構出發，從各種零部件的應變及壓縮變形變化中提出膠料承受剪切應變的力學性能要求。
膠料的定伸應力代表了空氣彈簧的應力應變特性。因此，通常以定伸應力作為膠料力學性能指標。空氣彈簧膠料中均以炭黑作為補強材料，這樣可以提高其定伸應力，減小膠料在定負荷下的動態變形和壓縮變形，降低發熱。雖然所采用生膠的種類不同，各部件膠層中的定伸應力，應當合理分布。
空氣彈簧膠囊的硫化是十分重要的工藝過程。因此，考慮整體配方時，應根據各層膠料的受熱狀態來確定其正硫化時間，并盡可能使硫化曲線保持較長的平坦性。膠料的硫化程度是否相匹配也是配方沒計中必須考慮的問題之一。通常對空氣彈簧各膠層的溫度進行實際測量，將各層膠料的熱歷程轉換成半成品等溫條件下的硫化時間（或稱作等效硫化時間）。這樣，把由半成品確定的正硫化條件與實際情況進行比較，判定各層膠料硫化程度是否匹配，如果膠科局部欠硫，會導致生熱大，膠層間黏附力差。若過硫，膠料性能會下降，影響空氣彈簧的產品質量。另外由于空氣彈簧的形狀規格和用途不同，各膠層的膠料配方也存在一定的差異。
2.橡膠空氣彈簧生產過程中疑難問題
1. 缺膠
主要原因∶
①裝模時模溫過高;
②模具氣眼堵塞造成橡膠與模具內表面間的空氣無法逸出;
③模具設計不合理;
④模具不干凈，有污垢;
⑤裝模時模具（脫模劑）未干;
⑥膠片停放時間過長，流動性差;
⑦硫化壓力不足，波動性大。
解決措施∶
①裝模時控制好模溫;
②定期疏通模具排氣眼及排氣線;
③對因凹凸部位窩氣致使產品缺膠的模具加開排氣眼;
④定期清洗模具;
⑤裝模前將模具吹干;
⑥膠片停放時間控制在2～72 h，且按停放的先后順序取用膠片;
⑦保證硫化壓力達到工藝要求并保持其穩定。
2. 氣泡
主要原因∶
①膠片和半成品（空氣彈簧坯）氣泡多;
②成型操作時膠片和半成品的氣泡未全部刺穿;
③返回膠摻用量大;
④半成品停放時間短;
⑤裝模時模具溫度高;
⑥硫化壓力不足;
⑦膠片和簾布表面有污物。
解決措施:
①采用三輥壓延機出片，輾溫宜低，中、下輾帶有少量堆積膠;
②成型時將膠片和半成品的氣泡全部刺穿，并將半成品壓平、壓實，排盡空氣;
③返回膠的摻用率控制在10%以內;
④半成品的停放時間不能小于8 h;
⑤降低裝模溫度;⑥控制好硫化壓力;
⑦保證膠片和簾布表面的干凈。
3. 重皮和裂口
主要原因∶
①半成品，特別是其接頭表面粘有污物;
②脫模劑品種不合適或涂擦方式不當;
③脫模劑質量分數過大;
④半成品停放時間過長，表面積有灰塵或出現早期硫化現象。
解決措施∶
①保證半成品干凈;
②選擇合適的脫模劑，如用TSF451-1000 脫模劑（日本產品）替代硅油 ，并用噴槍替代毛刷將脫模劑噴涂均勻;
③脫模劑的質量分數適當（脫模劑與水的質量比為14）;
④控制好半成品的停放時間。
4. 雜質
主要原因∶
①原材料中含有雜質;
②在混煉和成型過程中及硫化裝模時有雜質混入膠料、半成品和成品。
解決措施∶
①控制原材料的雜質含量;
②混煉膠加硫黃前進行過濾，膠料、膠片、簾布和半成品不能落地，混煉、壓延、成型和硫化工序的操作現場要保持干凈。
5. 膠囊打褶
主要原因∶
①膠囊尺寸和結構不合理;
②膠囊使用時間過長;
③膠囊膨脹不均勻，這在用B型膠囊生產囊式空氣彈簧時表現明顯。
解決措施∶
①重新設計膠囊尺寸和結構;
②使用的膠囊要定期更換;
③改進工裝設備，如將生產囊式空氣彈簧的外模改為活絡模，以利于膠囊的定正。
6. 充氣尺寸超標
主要原因∶
簾布裁斷角度超標。由于空氣彈簧的簾布裁斷角度大都在45°以上，而公司現有的裁斷機不能裁切這樣的簾布，只能人工裁切，因此簾布裁斷角度控制不準確。
解決措施∶
①制作專門用于裁切大裁斷角度的簾布裝置。
②度量裁斷角度前，應先將簾布與墊布一同拉出，且注意用力方向，盡量不產生人為的拉伸變形;然后，將簾布與墊布分開，在簾布上度量裁斷角度并畫線，檢查角度達標后再將簾布與墊布合并。
③成型前，對裁切的簾布要逐張檢查裁斷角度，裁斷角度達標的簾布才能使用。
來源：Internet
