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一、案例背景

某水泥企業自2015年以來一直開展設備的油液監測工作。監測目的主要是通過油液監測發現設備可能出現的早期磨損，以便及時采取措施進行視情維修。2017年3月，客戶發現某原料立磨液壓系統的液壓油出現嚴重的乳化情況，隨即取樣送檢，希望能為他們找出故障原因。

二、監測情況

該原料立磨液壓系統使用某高壓無灰抗磨液壓油，檢測結果顯示，該樣品的水分、污染度等級及Fe元素含量都遠遠超出參考值。圖3.1為嚴重乳化的樣品。

圖3.1    樣品外觀渾濁

三、故障分析

從檢測數據看出，水分含量嚴重超標的同時，液壓系統的清潔度及磨損量也嚴重超出了參考值，說明水分的存在對液壓系統的清潔度及磨損量已經了產生嚴重影響。在與現場工程師溝通后得知，該液壓系統用油量約1000L，正常工作溫度范圍為50℃至60℃，沒有冷卻水系統，油處呼吸器只具有簡單的空氣過濾功能，前段時間的晝夜溫差較大。

根據客戶反饋的情況分析，該液壓系統并沒有冷卻水系統，即可排除冷卻水的，那么水分來源于潮濕空氣的可能性就很大了，結合當地晝夜溫差大，油箱呼吸器不具備空氣干燥功能，那么由于溫度變化而產生類似呼吸作用，潮濕空氣會通過呼吸口進入油箱，最終在油箱中凝結成水。圖3.2為現場液壓站及呼吸帽。

圖3.2    現場液壓站及呼吸帽

建議現場加裝帶有干燥功能的呼吸器，如硅膠呼吸器，見圖3.3，這類型的呼吸器能有效減少污染物的侵入，包括污染顆粒和水分。

圖3.3    硅膠呼吸器

四、案例啟示

該液壓系統用油量約為1000L，使用3000多元一桶（1桶約200L）的某高壓無灰抗磨液壓油，故障出現后，單更換新油的費用就是接近2萬，如果算上因設備停用所造成的工廠損失，那就更大了。可見加裝一個幾百元的呼吸器，做好油液污染控制對于減少設備停機，提升生產效率，節約維修和換油成本的重要性。